Liquido penetrante

O ensaio por líquido penetrante (LP) é utilizado para detectar descontinuidades superficiais e que sejam abertas, tais como: trincas, poros, dobras, etc., podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira.

O ensaio por Líquidos Penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para detectar descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade, como: metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos. Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, com lata de aerossol ou mesmo por imersão da peça no tanque contendo o líquido, aguarda-se um certo tempo para que ocorra a penetração. Este método está baseado no fenômeno da capilaridade, que é o poder de penetração de um líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de penetração é uma característica muito importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é extremamente dependente do mesmo.

Efetua-se a remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou remoção com solventes.

A aplicação de um revelador (pó branco) irá mostrar a localização para deteccao de trincas superficiais e descontinuidades com precisão e grande simplicidade, embora suas dimensões sejam ligeiramente ampliadas.

Descontinuidades em materiais fundidos tais como gota fria, trinca de tensão provocada por processos de têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação ou de processo tais como trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material. Trincas em soldagem e trincas provocadas pela usinagem, fadiga do material ou mesmo corrosão sob tensão, também podem ser facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.

Partícula magnética

O ensaio por partículas magnéticas é usado para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, trincas em soldagem, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.

O método de ensaio está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou subsuperficial, criando assim uma região com polaridade magnética altamente atrativa a partículas magnéticas.

No momento em que se provoca esta magnetização na peça, as partículas magnéticas são aplicadas sobre a peça; esta, por sua vez, será atraída à localidade da superfície que contiver uma descontinuidade, formando assim uma clara indicação de defeito.

Alguns exemplos típicos de aplicações são fundidos de aço ferrítico, forjados, laminados, extrudados, soldas, peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos), trincas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos.

Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam “interceptadas” ou “cruzadas” pelas linhas do fluxo magnético induzido; consequentemente, a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas de 90°.

Ensaio por Ultrassom

O princípio da inspeção por ultrassom baseia-se no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação dentro do material. A onda será refletida e retornará até a sua fonte geradora, isto se o obstáculo estiver numa posição normal (perpendicular) em relação ao feixe sônico emitido.

O ultrassom é o método de ensaio não destrutivo mais utilizado mundialmente para verificação de descontinuidades internas nos materiais. Geralmente, as dimensões reais de uma descontinuidade interna podem ser estimadas com uma razoável precisão através da altura dos ecos refletidos, fornecendo meios para que a peça possa ser aceita ou rejeitada, com base nos critérios de aceitação da norma aplicável.

As maiores aplicações desse ensaio estão relacionadas à inspeção de fabricação de peças fundidas, forjadas, laminadas, caldeiradas, medições de espessura, além da detecção e medição de profundidade de trincas, estas relacionadas à inspeção preventiva de componentes em uso. Outra grande utilidade é o seu emprego na inspeção de soldas de tubulações de vapor realizadas em campo como substituição ao ensaio radiográfico, evitando-se a necessidade de evacuar a área de trabalho para proteção da emissão de raios x.

A sua aplicação é extremamente necessária, por exemplo, na detecção de trincas em eixos de moenda quando montados em camisas que não vão ser sacadas durante as paradas. Com essa técnica, é possível varrer a região do eixo que está inacessível devido à camisa montada, para verificar a presença de trincas nessa área.

Por outro lado, existem algumas limitações para esse ensaio, como por exemplo, não poder ser empregado em peças fabricadas com materiais de alta atenuação acústica, como ferro fundido cinzento, metais não ferrosos (ex.: bronze), aços com microestrutura grosseira (sem tratamento térmico), etc.. Peças de geometria complexa dificultam a realização do ensaio, pois a técnica requer que a região a ser varrida tenha superfícies paralelas. Altas temperaturas também dificultam a sua aplicação. O acabamento superficial também é um fator limitante, já que a alta rugosidade superficial devido a riscos ou corrosão não permite a perfeita acomodação do transdutor (cabeçote) na superfície, o que afeta a emissão das ondas ultrassônicas pelo mesmo e compromete o ensaio.

A inspeção dimensional é uma inspeção realizada sistematicamente em várias etapas do ciclo produtivo de um equipamento ou componente para verificar a sua conformidade com o projeto, no qual, seguramente, sempre deverão constar tolerâncias e normas de referência.

A aplicação da inspeção dimensional, por exemplo, permite evitar situações de reprova que seriam constatadas apenas quando o equipamento já estivesse pronto, reduzindo custos e perdas de tempo.

Verificações da conformidade com os projetos construtivos, apertos e folgas de montagens, adequações de bases civis, medições de arqueamentos de tanques de armazenamento de combustíveis são alguns exemplos que podemos citar sobre sua grande utilidade.

Para realização desta inspeção pode-se utilizar uma gama enorme de instrumentos de medição (paquímetros, micrômetros, goniômetros, trenas, réguas, prumos, etc.), ou mesmo equipamentos ultrassônicos, como medidores de espessura.

Inspeção Visual

A inspeção visual, no nosso entender, é uma inspeção de importância excepcional e deve sempre preceder qualquer outra inspeção. Com ela pode-se perceber rapidamente uma ausência de rastreabilidade na identificação do componente, um mau acabamento de usinagem, um reparo de solda que não poderia ter sido feito, presença de trincas, irregularidades em corpos-de-prova apensos em peças fundidas, problemas causados pelo manuseio e estocagem da peça, desvios dimensionais grosseiros, condições de limpeza não adequada para realização de outras inspeções, condições de pinturas e outros acabamentos superficiais, estado de embalagens, além de várias outras situações.

Um cenário em que é muito empregada é na inspeção de soldas durante a fabricação de equipamentos caldeirados. Portanto, a inspeção visual é uma inspeção que sistematicamente deveria ser feita pelo inspetor em qualquer etapa de fabricação, montagem ou manutenção preventiva/corretiva do equipamento ou componente.

Medição de Espessura

MEDIÇÃO DE ESPESSURA É EFICIENTE EM APONTAR FALHAS

Algumas peças e materiais podem ter suas espessuras diminuídas quando utilizadas demasiadamente. Por isso, para que o material não seja danificado ou perdido, é feito o processo de medição de espessura. O seu meio mais usual é realizado através de ensaio de ultrassom. Isso porque para a medição de espessura com ultrassom não é preciso acessar a parede oposta. Assim, é possível acompanhar se o equipamento está ou não desgastado sem que ele seja interrompido. Por esse motivo, a segurança nesse serviço precisa estar garantida.

A confiança na medição de espessura, pelo seu processo, é cada vez mais aprovada, já que além do ultrassom, a indústria pode ainda contar com a transferência das imagens para o computador instantaneamente, o que evita ainda mais os erros nesse tipo de atividade.

VANTAGENS DA MEDIÇÃO DE ESPESSURA POR ULTRASSOM

O aparelho tem fácil calibração e facilita este processo;

O ultrassom possibilita a medição de espessura sobre camadas de tintas, materiais metálicos e não-metálicos;

O display consegue ser facilmente visualizado;

A medição de espessura também pode ser feita em superfícies que estão acima de 600 °C.

A Globoend recuperação e Inspeção garante a eficiência da medição de espessura mais convencional e tecnológica, feita por meio do ultrassom. Além disso, seus equipamentos apontam com precisão a medição de espessura e asseguram a segurança e a qualidade do procedimento em geral.